Las empresas que trabajan con carnes y pescados dependen de sistemas de refrigeración altamente especializados para garantizar la conservación, la calidad y la seguridad alimentaria de sus productos. Estos sistemas no solo permiten mantener la cadena de frío desde el momento de la captura o el sacrificio hasta la venta final, sino que también constituyen un elemento esencial en la productividad y sostenibilidad de la industria alimentaria moderna. La tecnología aplicada en este sector ha evolucionado significativamente, incorporando soluciones más eficientes, sostenibles y controladas digitalmente, capaces de adaptarse a las exigencias normativas y medioambientales actuales.
La base de todo sistema de refrigeración en la industria cárnica y pesquera es el control preciso de la temperatura y la humedad. Los productos de origen animal son extremadamente sensibles a los cambios térmicos, y cualquier desviación puede provocar proliferación bacteriana o pérdida de calidad. Por ello, las cámaras frigoríficas y los túneles de enfriamiento utilizan equipos de compresión mecánica o sistemas de refrigeración por absorción que permiten mantener rangos térmicos constantes y homogéneos. En la mayoría de los casos, se emplean refrigerantes como el amoníaco (NH₃) o el dióxido de carbono (CO₂), que han sustituido progresivamente a los gases fluorados debido a su menor impacto ambiental y a su elevada eficiencia energética.
El amoníaco, en particular, se ha consolidado como uno de los refrigerantes más utilizados en grandes plantas de procesado por su excelente capacidad térmica y su bajo coste operativo. Sin embargo, su manejo requiere medidas de seguridad específicas, ya que es tóxico y corrosivo en determinadas concentraciones. Por ello, las instalaciones que lo utilizan están equipadas con sistemas de detección de fugas, ventilación forzada y protocolos automáticos de emergencia. En los últimos años, la tendencia hacia el uso de CO₂ en ciclo transcrítico ha ganado terreno, especialmente en plantas que buscan una solución más segura y con menor huella de carbono. Este gas, además de ser natural y no inflamable, ofrece un rendimiento estable incluso en entornos con amplias variaciones de temperatura exterior.
La refrigeración de este tipo de productos no se limita al almacenamiento, ya que existen etapas específicas dentro del proceso productivo en las que el control térmico es fundamental. Por ejemplo, en la industria cárnica, el enfriamiento rápido tras el sacrificio es esencial para evitar la descomposición y preservar la textura. Este proceso se realiza en túneles de aire forzado que reducen la temperatura de la canal de manera controlada. En el caso del pescado, especialmente el capturado en alta mar, el enfriamiento debe iniciarse inmediatamente después de la pesca. Para ello, se utilizan sistemas de hielo líquido o escamas de hielo, que combinan bajas temperaturas con una distribución uniforme y un contacto directo con el producto, evitando daños físicos y garantizando una conservación óptima durante el transporte.
La automatización y la digitalización también han transformado la gestión del frío industrial, tal y como nos apuntan los instaladores de Frimavi, quienes nos explican que los sistemas modernos incorporan sensores de temperatura, humedad y presión conectados a plataformas digitales que permiten supervisar y ajustar los parámetros en tiempo real. Gracias a la integración con tecnologías IoT (Internet de las cosas), las empresas pueden recibir alertas automáticas en caso de fallo, registrar historiales térmicos y optimizar el consumo energético. La inteligencia artificial empieza a desempeñar un papel relevante, analizando patrones de consumo y rendimiento para anticipar posibles averías o sugerir ajustes que mejoren la eficiencia global del sistema.
Otro aspecto clave es la eficiencia energética. Los sistemas de refrigeración industrial son grandes consumidores de electricidad, por lo que la industria ha desarrollado soluciones como la recuperación de calor residual, que permite reutilizar la energía generada por los compresores para calentar agua o espacios. Asimismo, se ha extendido el uso de variadores de frecuencia y compresores de velocidad variable, capaces de ajustar su funcionamiento según la demanda térmica del momento. Estas tecnologías no solo reducen los costes operativos, sino que también disminuyen las emisiones de gases de efecto invernadero.
¿Cómo se refrigeraba la carne y el pescado en la antigüedad?
Antes de la invención de la refrigeración artificial, la conservación de la carne y el pescado era uno de los mayores retos de la alimentación. En la antigüedad, las civilizaciones desarrollaron diversas técnicas naturales para frenar la descomposición de los alimentos, aprovechando los recursos climáticos y los procesos químicos que permitían retrasar la acción de las bacterias. Estas prácticas no solo respondían a la necesidad de supervivencia, sino que también dieron origen a tradiciones culinarias que aún perviven en muchas culturas.
Una de las formas más antiguas y universales de conservar carne y pescado fue el salado. Este método se basaba en cubrir los alimentos con sal o sumergirlos en salmueras concentradas, lo que provocaba la deshidratación del tejido y creaba un entorno hostil para los microorganismos. Los egipcios, griegos y romanos utilizaron ampliamente esta técnica, tanto para abastecer sus ejércitos como para el comercio. En las zonas costeras del Mediterráneo, el pescado salado se convirtió en un producto básico, fácil de transportar y de larga duración. En España, siglos más tarde, esta tradición daría lugar a industrias emblemáticas como la del bacalao en el norte o la mojama en el sur.
Otro método muy extendido era el secado al sol y al aire, que consistía en exponer la carne o el pescado a corrientes de aire seco o a la radiación solar. En climas áridos, como los del norte de África o el Medio Oriente, esta práctica era especialmente efectiva, ya que el calor y la baja humedad aceleraban la evaporación del agua contenida en los alimentos. En regiones más frías, el secado se realizaba colgando los productos en lugares ventilados, aprovechando el viento y las bajas temperaturas. De este modo, se obtenían alimentos deshidratados que podían conservarse durante meses.
